Инженеры политеха поставили на ход редчайший экземпляр раритетного автомобиля Bantam BRC-40, изготовив для первого в мире джипа литой корпус рулевого редуктора. Известно, что один экземпляр Bantam BRC40 использовалась охраной маршала Жукова. А наши фронтовики прозвали эту модель «бантиком».
Стартовали от обратного
Как рассказал директор самарского Музея внедорожных машин Николай Хрипунов, подобных автомобилей всего два в мире - один находится в нашем музее, а второй в музее Bantam, в Пенсильвании США.
Чтобы поставить самарский джип на ход, он обратился к нашим учёным.
Производство утраченных автодеталей для раритетной внедорожной техники стало возможно благодаря применению в вузовском центре литейных аддитивных технологий.
Особенность этих работ в том, что детали устанавливают на реставрируемые автомобили, которые потом участвуют в автопробегах, парадах - то есть все автомобили на ходу. Всего было получено порядка 150 деталей для раритетных авто.
Но одной из самых любопытных для специалистов центра задачей д.т.н., профессор, декан факультета машиностроения, металлургии и транспорта Константин Никитин назвал изготовление литого корпуса рулевого редуктора для раритетного автомобиля Bantam BRC-40.
«После анализа технических требований мы приняли решение получить 3D-модель детали, и затем на её основе изготовить сначала полимерный, а затем и металлический прототип изделия, – говорит учёный. - Это называется обратным проектированием. Готовая деталь создаётся не по чертежам, которые нарисовал конструктор. Её копируют по образцу-аналогу и дорабатывают с помощью специальных программ в виртуальном пространстве. То есть процесс идёт от обратного».
Как отмечает Константин Никитин, это сложный и трудоёмкий процесс, который требует от специалиста не только умения работать в специализированных программных средствах, но и понимание степени износа детали в целом. «Главным критерием качества изделия становится соответствие геометрических параметров оригиналу. На исходной детали было механическое повреждение. И наши инженеры смогли с помощью цифровых технологий восстановить целостность виртуальной модели», - говорит инженер.
Отливали после «примерки»
Изготовленная пластиковая модель, напечатанная на 3Д-принтере, отправилась к заказчику для «примерки» по месту ее крепления. Далее в модель были внесены небольшие корректировки, касающиеся, в основном, расположения отверстий под крепёж. Только после повторной распечатки деталь отправили в литейный цех, где за дело взялись специалисты-литейщики. Здесь по модели была изготовлена керамическая форма на основе плавленого кварца. Далее деталь выжгли из керамической формы и отлили из бронзы деталь.
