Новые производственные мощности появились у самарского подразделения ОДК-Кузнецов в поселке Управленческий. Цех металлообработки, оснащенный по последнему слову техники, позволяет производить уникальные двигатели.
Обособленное подразделение «Управленческий» - площадка опытного производства предприятия. Здесь расположены опытно-конструкторское бюро (ОКБ), механообрабатывающее и металлургическое производство, опытная испытательная база. В настоящее время готов к открытию новый корпус опытного механообрабатывающего производства.
«Мощности «Управленческого», нашей опытной площадки, сосредоточены на разработке и производстве перспективных продуктов до их серийного производства. Именно в этой логике выстроена концепция объекта – компактность, экономичность и ультрасовременность. Разработчику такой техники как газотурбинный двигатель необходимо в буквальном смысле опережать время, предвосхищать технологии, которые станут массовыми только через годы. Мотор разрабатывается первым, а устанавливается на самолет последним и к моменту установки он должен оставаться современным. Именно поэтому в течение последних нескольких лет мы делали такой акцент на преобразованиях опытной площадки – обособленного подразделения «Управленческий». Наши цели: сокращение сроков проектирования и экономическая эффективность производства для создания новых продуктов для авиации и ТЭК. Для реализации этих задач на площадке опытного производства уже возведены 2 абсолютно новых корпуса: механообрабатывающий и здание ОКБ, кроме того, ведутся строительно-монтажные работы в новом металлургическом корпусе», - рассказывает управляющий директор ОДК-Кузнецов Алексей Соболев.
Новое ОКБ предприятия было открыто в июне этого года. Здесь, используя цифровые двойники, удается проводить многие этапы опытного производства в новом формате. Это позволяет сокращать цикл создания двигателя до 4 лет, на что ранее уходило не менее 7 лет. Специальные программы позволяют в цифровой среде моделировать работу того или иного узла, их «стыковку», а это значит, что не каждая деталь будет отливаться в железе, а только те, которые пройдут «цифровые» испытания. Однако даже оснащенное современным программным обеспечением конструкторское бюро не гарантирует полного цикла проектирования такого сложного изделия как авиационный двигатель исключительно «в цифре», и опытные узлы идут в производство – сначала они выращиваются в пластике или отливаются в железе, а затем металлические детали обрабатываются в новом корпусе мехобработки.
Станки по спецзаказу
Строительство и техническое перевооружение опытного механообрабатывающего производства стартовало в 2021 году, а уже осенью 2023 начался выпуск первых деталей. Общая площадь корпуса 5,8 тысяч квадратных метров. На его территории находится производство и центральная заводская лаборатория, где проводится оценка и испытания продукции, а также исследования по итогам испытаний двигателей.
Оборудование цеха уникально. Станки и оснастка позволяют с высокой точностью изготавливать различные детали двигателей, многие из которых работают в условиях экстремальных температур и с запредельными нагрузками. Но точность при их изготовлении ювелирная. В качестве примера таких узлов можно привести крупногабаритные детали опор, на которых держатся валы. «Кузнецовские» двигатели трехвальные, опора – один из самых нагруженных элементов двигателя, при их изготовлении необходима высокая точность, ведь допустимое смещение опор измеряется в микронах, это тоньше человеческого волоса.
В новом цехе изготавливают детали компрессора, турбин, крупногабаритных тонкостенных оболочек – наружных деталей двигателя. Уникальные токарные обрабатывающие центры позволяют вести предварительную и окончательную обработку деталей диаметром до 2,5 метров – это особенность именно «кузнецовских» двигателей, в России авиационные двигатели подобной размерности больше нигде не производятся. В общей сложности для оснащения цеха приобретено 43 единицы нового механообрабатывающего и контрольного оборудования: фрезерные, токарные, шлифовальные центры, координатно-измерительные машины.
100% оборудования центральной заводской лаборатории, расположенной в новом корпусе, разрабатывается по спецзаказу под нужды и специфику опытного производства конкретного предприятия.
«Испытательные машины способны проверять металл на разрыв, стирание, износ, замерять углы изгиба, твёрдость и вязкость материала. Есть машины, которые испытывают вибрационную стойкость лопаток, выявляют «усталость» металла, «провоцируя» трещины. Это специальное лабораторное оборудование, которое по-разному нагружает деталь таким образом, чтобы она в конечном итоге оказалась повреждена. Специалисты фиксируют нагрузку и количество циклов испытания, проводят металлургическое, химическое исследование. Произведенный анализ показывает – обеспечены ли при производстве детали параметры, заложенные конструкторами. К примеру, если деталь, согласно конструкторской документации, должна выдерживать определённое время нагрузки при нагреве до 400 градусов, а при испытаниях разрушения произошли после превышения этого времени – значит, деталь «выстояла», параметры прочности выдержаны, и партия признается годной. В конечном итоге, все эти исследования обеспечат прочность и долговечность элементов двигателя для авиации и перекачки газа», - говорит главный инженер ОДК-Кузнецов Олег Гусев.
Особые кадры
Персонал, который будет обеспечивать работу нового корпуса мехобработки, будет переведен с других участков. Практически все сотрудники пройдут дополнительное обучение. Допуск к работе на новом оборудовании сотрудники получают только после прохождения обучения и успешной сдачи экзаменов. Без именного сертификата об обучении, к работе человека не допускают. Это связано с тем, что производство укомплектовано оборудованием, работа на котором требует глубоких профессиональных знаний.
Новые производственные мощности объединены единой информационной системой, что обеспечивает высокий уровень автоматизации и позволит обеспечить работу опытной площадки на уровне ведущих мировых разработчиков авиационных двигателей.
Работа над этими проектами стартовала в 2023 году. В 2025 году, после сдачи нового корпуса металлургического опытного производства в эксплуатацию, компактизация площадки позволит сконцентрировать в нескольких зданиях на относительно небольшой площади все опытное производство. Предприятие станет центром высоких технологий, который будет выполнять заказы по созданию новых двигателей – от разработки до испытания опытных образцов и станет интеллектуальным центром предприятия, формирующим будущее двигателестроения.